制砂不见砂 共享（泉州）中心勇当智能铸造“排头兵”

  没有尘土飞扬的制砂场景，没有工人汗流浃背的重体力劳动，AGV小车在宽敞的车间内穿梭，将工作箱精准地送达各个岗位，一幢幢像小房子的3D打印设备静静地矗立，各自忙碌地执行着生产任务……近日，记者来到了位于霞美镇的国家智能铸造产业创新（泉州）中心〔以下简称“共享（泉州）中心”〕，一探那些曾被视为“傻大黑粗”的铸造设备，如何在科技的魔法下，摇身一变成为智能高效的绿色工厂心脏，打造南安传统制造业向“新”提“质”的又一生动范本。

  踏入共享（泉州）中心宽敞明亮的车间内，一幅截然不同的生产景象映入眼帘。与传统的铸造车间相比，这里是一系列精心设计的“智慧小屋”，正悄然上演着“砂粒蜕变记”。

  “我们将制砂罐设置在屋顶，通过错综复杂的管道网络，将细腻的砂料精准无误地输送到每一台蓄势待发的3D打印设备中。”共享（泉州）中心相关负责人郑远铭表示，随着系统指令的激活，铺砂器以精准无误的节奏开始在预定区域内缓缓铺展一层又一层细砂，高精度的打印头迅速响应，喷射出特制的墨水，在树脂与固化剂的作用下，与砂粒紧密融合，逐渐勾勒出砂芯的复杂轮廓，横截面形状逐渐显现。大屏幕上，打印进度、环境和温度、湿度和气压等一系列关键参数，被实时捕捉并清晰呈现，为整个生产的全部过程提供数据支撑。

  “从设计前端到成品交付，共享（泉州）中心的全流程管理已全面迈入了数字化、智能化的新时代。”郑远铭表示，得益于3D打印技术的突破性应用，设计者的创意不再受限于传统模具的桎梏，得以在虚拟与现实之间自由穿梭，无限放大。

  眼下，传统铸造所需的烦琐模具制作与打磨流程被彻底颠覆，取而代之的是数据与参数的精准控制，不仅极大地缩短了产品从设计到量产的周期，更实现了个性化定制与高效生产的完美融合。全自动化的生产线不仅大幅减轻了工人的体力劳动强度，更引领着制造业向“知识密集型”与“技能导向型”的深刻转型。

  值得一提的是，共享（泉州）中心在追求高效生产的同时，对环保的要求也极为苛刻。“全封闭的除尘与回收系统，能保证生产的全部过程中的废砂与粉尘被尽数回收，实现真正意义上的零排放。”郑远铭坦言，这种绿色、可持续的生产模式，不仅提升了企业的市场竞争力，更为行业树立了环保生产的典范。

  自落户南安以来，共享（泉州）中心凭借其在3D打印技术领域的深厚积累与不停地改进革新，产能与效率均实现了质的飞跃。目前，该中心已激活超过七成的产能。“面对源源不断的订单，车间的生产已排期至11月。”在郑远铭看来，这不仅是市场对3D打印铸造技术的高度认可，更是对共享（泉州）中心未来发展的潜在能力的坚定信心。

  在追求产能扩张与效率提升的过程中，共享（泉州）中心不仅将年营收约10%的费用投入研发中，更将科学技术创新与流程的优化的理念，深植于公司发展的每一个细节中，为企业注入了源源不断的动力，为其在激烈的市场之间的竞争中赢得了先机。

  “今年7月，我们中心通过一系列创新举措，成功地将新产品废品率压降至2%，远低于集团其他子公司的中等水准，这一成就标志着我们在生产质量与管理效率上实现了双重飞跃。”郑远铭话语中难掩激动，他深知，这一成就的背后，是团队的不懈努力，更是公司对未来技术革新与产业升级的坚定信念。

  在技术创新的驱动下，共享（泉州）中心实现了从“多道工序”到“一道工序”的跨越式转变。相较于传统铸造方式动辄数十天的生产周期，共享（泉州）中心的全流程绿色智能工厂最短7天就可以完成产品交付，极大地缩短了生产周期，降低了成本，并明显提升了成品率。

  非标准化的定制化服务模式，让共享（泉州）中心在市场中独树一帜。通过与德林智能、精镁科技、恒毅机械等多家有名的公司的深度合作，共享（泉州）中心不仅展示了3D打印技术在缩短生产周期、加快交付速度方面的巨大潜力，还以其独特的“五无”生产模式——无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差，引领行业绿色发展的新风尚。

  为了持续激发团队活力与创造力，共享（泉州）中心构建了一套完善的人才引进与培养体系。公司不仅为员工提供全方位的专业技能培训，确保每位员工每年都能享受至少100小时的高质量培训，还通过“老带新、师带徒”的传统模式，鼓励员工参与国内外重要会议与行业研讨，加速新成员的融入与成长。此外，轮岗计划与职业资格认证的全力支持，进一步拓宽了员工的职业视野，促进了个人与企业的共同发展。

  “目前，我们正在积极筹备海外拓展计划，准备将先进的3D打印技术与绿色生产模式推向更广阔的国际市场。”郑远铭表示，作为南安市政府重点引进的项目，共享（泉州）中心将继续深化与本地及大泉州地区企业的合作，一同推动区域产业的转型升级，为地方经济发展贡献新的力量。